Ein D-Rad Motor wird überholt – Teil 1 (Demontage und Reinigung)

Jedem steht die gleiche Aufgabe bevor, wenn er ein D-Rad selber restaurieren will: Der Motor muss komplett zerlegt werden. In diesem Bericht möchte ich anhand von Bildern erläutern, wie ich vorgegangen bin.
Die Ausgangslage zeigte äusserlich einen schönen Fundzustand mit einigen ausgeklügelten Basteleien. Das Aluminiumgehäuse ist leicht angefressen; nicht verwunderlich, da das D-Rad von 1938 bis in die 1960er Jahre in einer Scheune unter Heu stand. Also nichts wie ran an die Arbeit!
Natürlich gibt es mehrere Wege, wie man den Motor zerlegt. Ich erlebe jedes Mal neue Tricks und Kniffe, wie es am besten geht. Die Ausgangslage... Als erstes kamen Auspuff, Vergaser und Zylinder weg. Danach habe ich die vordere Ölablasschraube geöffnet; eine honigdicke Flüssigkeit floss langsam über meine Finger heraus. Bemerkung: der Ölstand stimmte bis dahin noch perfekt... Sodann gleich der erste Schock: Zwei Kolbenringe sind mehrfach gebrochen, Teile davon fehlten. Die Messingpilze sind stark eingeschliffen. Blick an die Zylinderwand: zum Glück keine Riefen! Danach wurde der Räderkastendeckel gelöst und vorsichtig abgezogen. Die Zahnräder machen einen guten Eindruck, die Nocken weisen kaum Verschleiss auf. Nach dem Vorwaschen im Kleinteilereiniger wurden die Baugruppen weiter zerlegt. Richtige Spannhilfen und Werkzeuge helfen dabei, die Teile schonend zu zerlegen. Wärme und Geduld sind aber genauso wichtig! Kleinteile wurden am Motor abgebaut, gewaschen, zerlegt und nach genauester Prüfung wieder zusammengebaut bzw. direkt in die Fertig-Kiste gelegt. Solche Details erfreuen des Restaurators Herzen! Die originale Kette weisst auf jedem Glied ein «D» auf. Nächster Defekt: Die Mutter, welche das Steuerzahnrad auf der Kurbelwelle hält, ist gerissen. Ein Ersatz kann selber hergestellt werden. Nach dem Lösen aller Muttern, dem Demontieren der Trittbretter und nach dem Abziehen des Zünderzahnrades lässt sich der Kurbelgehäusedeckel samt Lager und Ventilstösseln entfernen. Leichtes Klopfen mit dem Kunststoffhammer und sanftes Drücken mit den Fingern helfen dabei. Genaues Hinsehen zeigt: Die Lager wurden noch nie gewechselt; die Schrauben sind seit dem ersten Zusammenbau gesichert. Blick auf den offenen Motor. Fotos bei der Demontage helfen beim Zusammenbauen des Motors sehr. Manche Dinge sind in der Euphorie des Zerlegens klar; bei der Montage fragt man sich: wie war das nochmal oder wo war das Teil schon wieder verbaut?! Das Getriebelager lässt sich mit zwei M4-Schrauben ganz einfach abziehen. Um das Gehäuse etwas zu schonen, kann eine Messingfolie zwischen Kugellagerbuchse und Gehäuse eingeführt werden. Der Getriebedeckel mitsamt Zünder wurde entfernt. Erster Einblick ins Getriebe: zum Glück alles in einem brauchbaren Zustand. Der Kickstarterdeckel ist sehr einfach zu demontieren. Es ist aber darauf zu achten, dass man die Mutter unter dem Kickstarter auch löst. Nach dem Lösen der Druckplatte kommt das nebenstehende Bild zum Vorschein. Minimaler Rostansatz deuten auf etwas Wasser im Gehäuse hin. Die Kupplungsscheiben können herausgezogen werden. Danach wird die Mutter der Getriebewelle gelöst und über das Mitnehmerrad nach rechts abgedrückt und herausgezogen. Auch hier gut ersichtlich: Die Schrauben wurden noch nie gelöst. Leider musste ich diese mit dem Schlagschraubendreher öffnen, da Hitze, Rostlöser und Geduld nichts bewirkten. Der Getriebegehäusedeckel löste sich zum Glück ganz einfach ab. Auch hier halfen sanfte Schläge mit dem Kunststoffhammer. Der Sprengring auf dem Kurbelwellen-stumpf links wurde entfernt. Danach kann die Kurbelwelle in der abgebildeten Position ganz leicht herausgezogen werden. Hier ist auf das Löffelchen an der linken Kurbelwange zu achten! Das Motorgehäuse wird mit obigem Schritt schlagartig um 15 kg leichter. Ich entschied mich nun, den verbliebenen Rest aus dem Rahmen auszubauen. Dazu stellte ich das D-Rad auf zwei Holzböcke und löste die beiden Bolzen. Auch hier half mir wieder Wärme, um die Bolzen herauszuziehen. Nach vielen Stunden reinigen (man achte auf die verwinkelten Stellen unter dem Getriebe) konnte ich mit dem Zerlegen fortfahren. Die Vorgelegewelle kann nach Entfernen des Stopfens von rechts (grüner Pfeil) mit einer M8-Schraube mit Mutter und Unterlegscheibe herausgezogen werden. Das Kupplungslager hatte sehr viel Spiel, also musste ich auch die Achtkantmutter lösen. ACHTUNG: Linksgewinde! Die Sechskantmutter, ebenfalls ein Linksgewinde, ist mit einem Draht gesichert. Die letzte Mutter vor dem Lager kann nach Entfernen des 2. Sicherungsringes gegen den Uhrzeigersinn gelöst werden. Die Dichtflächen wurden mit einer Teppichmesser-Klinge gesäubert, da die Papierdichtungen sehr stark am Aluminium festklebten. Dabei kommen Unebenheiten sehr schnell zum Vorschein, welche sorgfältig geglättet werden können. Alle blanken Stahlteile wurden in einem Kleinteilereiniger vorgewaschen und vom zum Teil stark haftenden Schmutz befreit. Danach hatte ich die Möglichkeit, den verbleiben Schmutz mittels professionellem Ultraschallreiniger zu waschen. Keinesfalls durfte ich Aluminium, Nickel oder Gussteile damit waschen. Aluminium löst sich im alkalischen Reiniger auf, Nickel kann schwarz werden und Gussteile können unter Umständen Risse bekommen. So lassen sich die Teile viel schöner montieren, weil alles wirklich sauber ist. Im nächsten Schritt wurde der Zylinder zum Honen und zur Überholung der Ventile zu einem Zylinderschleifwerk gebracht. Auch die Kurbelwelle wurde an eine externe Firma gegeben, die das linke Lager sowie das Pleuellager ersetzt. Bis diese Teile wieder zurückkommen, kann mit dem Überarbeiten der restlichen Teile und mit der Montage begonnen werden. In einem späteren Bericht wird die Überholung und Montage behandelt.

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